El diseño higiénico de las instalaciones de la industria alimentaria es fundamental en materia de seguridad. Las directrices en este campo deben evitar que los equipos perjudiquen a la calidad de los alimentos y, de forma especial, a su seguridad. Deficiencias como la presencia de zonas muertas, soldaduras de mala calidad o grietas en las superficies pueden ser el origen de contaminaciones cruzadas con consecuencias negativas en la seguridad de los alimentos. El artículo explica cómo deben ser las instalaciones de la industria alimentaria y describe qué es el APPCC, otro sistema preventivo.
El diseño de los equipos de las industrias alimentarias tiene un fuerte impacto en la disminución de los riesgos de contaminación. Uno de los principales objetivos es que puedan limpiarse de forma eficaz para evitar que los patógenos sobrevivan en grietas y zonas muertas, como ocurrió en 2005 en nuestro país con un brote de Salmonella detectado en pollos. En aquel caso, la fuente de infección se localizó en un tubo ciego por donde pasaba la salsa con la que se preparaba el pollo. Este suceso corroboró que un mal diseño de los equipos y sus componentes puede convertirse en un riesgo.
El diseño higiénico de los equipos donde se procesan alimentos debe basarse en aspectos de ingeniería mecánica o microbiológica. El objetivo es detectar con facilidad posibles puntos débiles, como lugares donde puedan acumularse residuos o donde los microbios puedan crecer durante el proceso de producción.
Cómo deben ser las instalaciones de una industria alimentaria
Las exigencias de higiene dependerán del tipo de alimento que se manipule. Si se trata de un producto seco, las condiciones serán menos estrictas que en alimentos húmedos y en casos de productos destinados a grupos de consumidores de riesgo. Un diseño eficaz de las instalaciones debe facilitar la limpieza para disminuir el riesgo biológico (patógenos), físico y químico.
Un buen diseño es aquel que no tiene esquinas ni ángulos de difícil acceso en los que se puedan acumular restos
Las superficies se dividen entre las que entran en contacto directo con los alimentos y las que sirven para productos no alimenticios (estas superficies se han visto implicadas en algunos casos de contaminación). Todas las superficies que sí entran en contacto directo con los alimentos deben ser resistentes a la corrosión y a los materiales que se emplean para limpiar, deben ser lisas e impermeables, no tóxicas ni absorbentes. Además del acero inoxidable, muy eficaz en estos casos, también ha habido un aumento de materiales no metálicos, como plástico, goma o cerámica. Para que puedan usarse, antes se tiene que verificar que son seguros y no tóxicos.
En cuanto a su diseño, deben fabricarse en ángulos, de manera que no queden esquinas con puntos de difícil acceso o espacios muertos. Estos espacios pueden quedar cuando se emplean tubos de conexión en un tanque o para conectar equipos auxiliares (termómetros o manómetros). Para evitar un espacio muerto, la longitud de la tubería de conexión no puede exceder de su diámetro. Uno de los errores que más se cometen es el uso de soldaduras inadecuadas. Una de las condiciones es que la instalación permita un acceso de 360 ºC para poder limpiar bien. Las patas deben estar diseñadas y construidas de manera que no tengan zonas huecas o roscas difíciles de limpiar.
APPCC, otro sistema preventivo
La implantación de sistemas como el Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC) es uno de los más generalizados en el control de alimentos de todas las empresas, de las más grandes a las más pequeñas. Se trata de un sistema de autocontrol que intenta anticiparse al peligro antes de que aparezca. Para ello, se identifican los puntos más débiles en el proceso de producción para fortalecerlos y garantizar la calidad de los productos. En el caso de que se detecte algún riesgo, esta herramienta permite aislar el momento de todo el proceso en el que se han podido alterar las normas de higiene.
A pesar de que cada sector requiere unos puntos específicos adecuados a cada una de las prácticas de producción, hay establecidas unas acciones de autocontrol más generalizadas, como el control del agua; un plan de limpieza y desinfección; control de plagas; formación de las personas que manipulan los alimentos; plan de trazabilidad; o control de temperatura. Este sistema, reconocido internacionalmente, es una herramienta indispensable para el control de los riesgos que pueden aparecer a lo largo de la cadena alimentaria.
Los principios del APPCC que establecen la Organización Mundial de la Salud (OMS) y la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO) son siete:
- 1. Realizar un análisis de peligros.
- 2. Determinar los puntos críticos de control.
- 3. Establecer límites críticos.
- 4. Fijar un sistema de vigilancia.
- 5. Poner medidas correctoras.
- 6. Establecer procedimientos de verificación.
- 7. Crear un sistema de documentación sobre los procedimientos y registros asociados al APPCC.
