Altas presiones, electricidad e irradiación: nuevas técnicas para que los alimentos duren más

Cerca del 14 % de los alimentos producidos y cosechados se convierten en desechos en el mundo. Una cifra que proporciona la Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura (FAO) con un triple mensaje de alarma: estamos tirando comida, despilfarrando los recursos que se utilizaron para su producción —como agua o electricidad— y contribuyendo al calentamiento global, ya que, al llegar a los vertederos, provocan la emisión de gases de efecto invernadero.

Desde que el mundo es mundo, los humanos se las han ingeniado para alargar la duración de los alimentos. La salazón de los pescados, la curación de los embutidos, los neveros para la carne o las mermeladas para prorrogar la vida de la fruta son algunos ejemplos. Con el correr de los siglos, aprendimos a envasar al vacío, pasteurizar, ultracongelar, modificar el aire que rodea al alimento o añadir ciertos aditivos o conservantes.

El problema es que estos procesos modifican en mayor o menor medida la esencia del producto. Pueden cambiar de sabor, alterar su textura o perder valor nutricional. Además, una parte cada vez más notable de los consumidores quiere alimentos duraderos y sin aditivos.

Así que el reto de la industria es hacer que los alimentos duren más, es decir, tengan una fecha de consumo preferente o de caducidad cada vez más lejana. Pero a la vez, que sepan igual, sean seguros y no encarezcan la producción.

Se buscan, sobre todo, procesos alternativos a las altas temperaturas o al tradicional sistema de ultracongelado sin modificar las cualidades de la comida. Los consumidores abrazan estas innovaciones de forma desigual, incluso contando con el beneplácito de las autoridades sanitarias.

Es lo que sucede con los alimentos irradiados, en crecimiento en Latinoamérica, China o Rusia, pero cada vez menos significativos en Europa. Otras, como las altas presiones, son las responsables de muchos de los alimentos que hoy tenemos en nuestra nevera. Pero la lista no acaba aquí. Ingenieros, bioquímicos y expertos en seguridad alimentaria ya trabajan en nuevas tecnologías —como el agua electrolizada, los ultrasonidos o el plasma frío— que irán viendo la luz en los próximos años.

Hasta la fecha, uno de los métodos de conservación más habitual es la pasteurización. Se emplea desde hace un siglo con la leche fresca refrigerada, pero también en zumos, cerveza o miel y, especialmente, en alimentos cocinados, envasados y termosellados de la zona de refrigerados. Son los platos preparados listos para calentar y comer, desde un bacalao al pilpil hasta unas albóndigas con tomate.

La pasteurización consiste en someter el alimento a temperaturas cercanas al punto de ebullición (entre 71 y 89 ºC) durante un corto periodo de tiempo. No elimina por completo todos los microorganismos, pero sí reduce su número y su capacidad enzimática.

El talón de Aquiles es que destruye algunos micronutrientes sensibles al calor, como la vitamina C, y altera el sabor o el color final del alimento. Esto afecta en especial a los purés de frutas, los zumos refrigerados, las salsas para ensaladas o algunos potitos infantiles.

Además, pueden ser necesarios aditivos, conservantes o azúcar para prolongar aún más la vida útil del alimento. Y eso puede mermar su valor nutricional. Las altas presiones y los pulsos eléctricos abren nuevas posibilidades para esos productos.

Hace unos pocos años, el guacamole se puso de moda. Los ácidos grasos del aguacate lo convirtieron en la fruta tropical favorita de los veganos y personas en busca de una alimentación más saludable. El guacamole se transformó en un filón para la industria alimentaria, pero ¿cómo se consigue que dure muchos días envasado y mantenga su color verde? Inactivando parcialmente la enzima responsable de ese ennegrecimiento del aguacate (el polifenol oxidasa o PPO).

Ese es uno de los muchos logros del procesamiento de alta presión (o HPP, de High Pressure Processing). Esta tecnología no es precisamente joven. Empezó a aplicarse en Japón a principios de los noventa y llegó a España tímidamente en 2002. Gracias al auge de los alimentos frescos y listos para usar (purés de frutas, humus o zumos), los consumidores sin saberlo han convertido esta nueva tecnología en una de las de mayor crecimiento.

El procesado por alta presión (HPP) no emplea frío ni calor, sino unos niveles muy elevados de presión hidrostática sobre los alimentos. La tecnología actual permite alcanzar hasta 600 megapascales o 6.000 bares, una presión seis veces superior a la que se registra en el punto más profundo del océano. “Sería como colocar 200 elefantes de tres toneladas cada uno sobre un pistón del tamaño de un CD”, explica Carole Tonello, ingeniera en Tecnología de los Alimentos y experta en los efectos de la HPP en la inactivación de microorganismos.

Esa enorme presión elimina los patógenos. Cuanto mayor sea, más patógenos colapsan. Así, por ejemplo, con 300 megapascales (MPa) es posible destruir parásitos y algunos mohos y levaduras, mientras que con 600 se eliminan todos los parásitos, mohos, levaduras, virus y bacterias. Entre ellas, la salmonela y la listeria.

Las esporas bacterianas, sin embargo, sobreviven a estas presiones. “Por eso tenemos que conservar los alimentos en el frigorífico después de haberles aplicado presión”, matiza Tonello, que ha recibido varios galardones por su investigación en este campo y es directora de desarrollo de Hiperbaric, una empresa pionera en la fabricación de máquinas de altas presiones.

Hay otra ventaja: no hace falta añadir conservantes ni los colorantes o potenciadores de sabor que muchas veces son necesarios al emplear métodos térmicos de conservación. “Obtenemos productos sensorialmente frescos, pero con una mayor seguridad”, apostilla Francesc Borriser, investigador del Instituto de Tecnología Alimentaria (IRTA).

Los mejores resultados, de momento, están en los zumos y bebidas —cuya vida útil se multiplica por 30—, los productos vegetales frescos para untar, como el guacamole o el humus, las carnes procesadas, las salsas, los platos preparados, los potitos y los pescados y mariscos.

La leche y el pan, en cambio, no valen. El pan, cuya forma y textura dependen del aire que contiene, acabaría completamente deformado. En el caso de la leche, el problema radica en las proteínas (que se alteran con las presiones), aunque es uno de los campos en los que más se está investigando ahora mismo. De hecho, ya hay una empresa australiana que ha conseguido tratar la leche con altas presiones y la comercializa. Tiene las mismas cualidades organolépticas que la leche cruda y es 100 % segura, pero más cara.

Otro de los sustitutos de la pasteurización son los pulsos eléctricos. En esta técnica, también conocida como electroporación, los alimentos se introducen en una cámara en la que se someten a campos eléctricos intermitentes, algo similar a descargas eléctricas. Las descargas son de un voltaje tan alto que agujerea las membranas celulares de los microorganismos patógenos, dejando intactas las vitaminas, los minerales, las proteínas o los pigmentos que dan color y sabor.

Esta tecnología funciona bien con alimentos líquidos, como los zumos. En los sólidos que contienen burbujas de aire su eficacia es baja.

Uno de sus puntos a favor es que requiere menos energía para lograr resultados similares a los de la pasteurización. Sin embargo, el alto coste de estos equipos y sus limitaciones de uso han motivado que se conozca desde hace más de una década y no termine de despegar. De hecho, en el centro tecnológico AINIA aún se considera un sistema emergente.

Un reciente estudio coordinado por el profesor Gustavo V. Barbosa-Cánovas, director del Centro de Procesamiento No Térmico de Alimentos de la Universidad de Washington (EE. UU.), abre un nuevo horizonte a esta tecnología como complemento de la pasteurización. En este caso, los alimentos primero se electroporarían y, a continuación, se someterían a un tratamiento térmico a menos de 60 ºC. De esta forma, se consigue eliminar los microbios sin destruir las vitaminas termosensibles o alterar los sabores.

Los pulsos eléctricos tienen, además, otra aplicación, más allá de la de conservación, que sí se usa a pleno rendimiento. En las fábricas de patatas fritas congeladas, disparan pulsos eléctricos para agujerear las membranas celulares de la patata.

Así se ablandan y son más fáciles de pelar, se rompen menos —con lo que se reduce parte del desperdicio en la fábrica— y se pueden conseguir esas formas tan largas y finas que rara vez conseguimos en casa. Además, al estar menos duras, requieren menos aceite en la fritura previa a la congelación.

La NASA no se la juega en lo que respecta a la nutrición y la seguridad alimentaria de los astronautas. Para garantizar que pueden comer carne en los viajes espaciales, aunque se averíen los refrigeradores, la esterilizan mediante la irradiación. Este sistema reduce o elimina los microorganismos o insectos que pudieran corromper el alimento sometiéndolo a rayos gamma, rayos X o haces de electrones. Algunos alimentos irradiados podrían llegar a durar meses sin necesidad de refrigeración y esto es clave, por ejemplo, si queremos viajar a Marte.

Suena casi a ciencia ficción, pero la palabra “radiación” también despierta temores en el consumidor. La Organización Mundial de la Salud (OMS) ha lanzado un mensaje de calma: es un sistema de conservación seguro, que no hace que los alimentos sean radiactivos, no compromete la calidad nutricional, ni cambia perceptiblemente el gusto, textura o apariencia de los alimentos.

Aplicada a la fruta, la irradiación retarda su maduración y elimina los insectos que pudieran ir dentro de la pulpa. Desde 2021, Estados Unidos obliga a que los higos frescos importados de México sean previamente irradiados para evitar la entrada de la plaga de la mosca del higo negro, un auténtico problema para la agricultura de aquel país. Esta técnica consigue cebollas que duran 10 meses o tarrinas de fresas frescas sin una mota de moho pasadas dos semanas de su envasado.

La carne fresca puede durar más de medio año sin necesidad de nevera. “Podemos lograr carne de vacuno envasada al vacío que se conserva hasta 190 días a temperatura ambiente. Una de sus ventajas es que tratamos el alimento dentro de su envase final, cerrado, por lo que no se contamina por manipulación posterior”, apunta Patricia Narvaiz, antigua directora de la Sección de Irradiación de Alimentos del Instituto de Energía y Desarrollo Sustentable de Argentina.

No todo son ventajas. La irradiación deteriora los ácidos grasos esenciales y deja un sabor ligeramente rancio. Además, degrada entre un 15 % y un 20 % las vitaminas A, E, B1 y C. Los hidratos de carbono y las proteínas, en cambio, no se alteran. Pero el principal escollo para el avance de esta tecnología está en que no es capaz de salvar las reticencias de los consumidores.

En Europa, la Comisión autoriza su uso global en hierbas aromáticas secas, especias y condimentos vegetales. Luego, cada país miembro puede autorizar la importación de otros alimentos, siempre que la irradiación se haga en plantas autorizadas y vayan debidamente etiquetados con un sello o con la mención “irradiado” o “tratado con radiación ionizante”. En España solo hay dos plantas autorizadas —en Barcelona y Cuenca— y solo para procesar hierbas aromáticas, especias y condimentos secos. En otros Estados miembros, como Países Bajos, hay plantas autorizadas para irradiar copos de cereales, camarones y gambas, carne de aves de corral o ancas de rana.

Pese a ser una de las tecnologías que más prolonga la vida útil de los alimentos, en Europa no termina de cuajar. Mientras en 2010 se trataron más de 9.000 toneladas de productos con radiaciones ionizantes en la UE, en 2019 (fecha del último informe), la cantidad no llegaba a 4.000. Los tres productos más irradiados fueron las ancas de rana (65,1 %), la carne de aves de corral (20,6 %) y las hierbas aromáticas secas, especias y condimentos vegetales (14 %).