Altas presiones: la técnica que alarga la vida útil de los productos frescos

El uso de altas presiones es una de las técnicas más interesantes (y desconocidas) de conservación alimentaria. Por un lado, permite preservar los alimentos sin tener que emplear aditivos ni calor y, por otro, mantiene intactas sus cualidades organolépticas, como el sabor, el color o la textura. Un plato de lasaña, un zumo de naranja o una mayonesa, por ejemplo, pueden durar semanas con las características del primer día. Pero ¿cómo funciona esta tecnología? ¿Desde cuándo se usa? ¿Sirve para cualquier tipo de alimento?

El procesamiento de alta presión (o HPP, de High Pressure Processing, en inglés) no es precisamente joven —empezó a aplicarse en Japón a principios de los 90—, pero sí es novedoso, sobre todo en España, donde su implantación industrial es mucho más reciente: comenzó en 2002. Su auge, no obstante, llega ahora, veinte años después. Y en esto tienen mucho que ver las preferencias de los consumidores.

Nuestras preferencias de consumo modifican la industria alimentaria, que siempre intenta satisfacer las demandas del público. Si hay un interés creciente por las dietas vegetarianas, las bebidas con menos azúcar o la bollería sin grasa de palma, allí estarán los departamentos de innovación y desarrollo para crear o adaptar unos productos que se ajusten a lo que pide el consumidor.

¿Y qué pide hoy en día el consumidor? Alimentos frescos, menos procesados, con menos aditivos y más ingredientes de origen vegetal. También, que sean mejores para la salud y respetuosos con el medio ambiente. Así lo resumen desde el centro tecnológico AINIA, donde tienen identificadas las principales tendencias de consumo en la actualidad.

Entre ellas, el aprecio por la alimentación simple y sana (sobre todo, en las generaciones más jóvenes, que prefieren alimentos frescos y fáciles de preparar); snacks saludables, cada vez más demandados por los mayores de 50 años; alimentos con menos contenido en grasas, azúcar y calorías; y etiquetas limpias o clean labels, es decir, unas listas de ingredientes más cortas y sencillas, con palabras conocidas y sin elementos extraños.

Para muchas personas, los aditivos alimentarios —como colorantes, conservantes o aromas— son elementos extraños. Tanto que, si bien son seguros y se controlan de manera permanente en la Unión Europea, generan recelo y desconfianza en una parte de la población. Como constata el Eurobarómetro de Seguridad Alimentaria de 2019, la presencia de estos añadidos preocupa al 36 % de la ciudadanía, por delante de otras cuestiones que sí afectan a la salud, como la higiene alimentaria, la intoxicación por bacterias o las reacciones alérgicas.

Sea como fuere, la presencia de aditivos es un freno para muchos consumidores y, por tanto, un reto para la industria, que busca el modo de quitarlos.

• En algunos casos, la solución pasa por cambiar los envases e invertir en tinta: allí donde antes leíamos E-901, E-100ii, E-162 o E-392, por ejemplo, ahora leemos cera de abejas, cúrcuma, rojo remolacha y extracto de romero. Es lo mismo, pero con nombres que conocemos.
• En otros casos, la solución pasa por buscar nuevas formas de preparado y conservación que permitan eliminar o reducir el uso de aditivos alimentarios, sin malograr el sabor del producto ni restarle seguridad.

Conservar alimentos implica eliminar la presencia de patógenos o retrasar su crecimiento. Esto es, ponerle las cosas difíciles a los hongos, los parásitos y las bacterias. Y, para ello, la física y la química son indispensables. Entre los distintos métodos de conservación, algunos son físicos (como la pasteurización, la congelación o la desecación, que utilizan la temperatura) y otros son químicos (como los aditivos, entre los que se encuentran algunos domésticos, como el vinagre, el azúcar y la sal).

El procesado por alta presión (HPP) es un método físico, pero no emplea frío ni calor, sino unos niveles muy elevados de presión hidrostática sobre los alimentos. ¿Cómo de elevados? La tecnología actual permite alcanzar hasta 600 megapascales o 6000 bares, una presión seis veces superior a la que se registra en el punto más profundo del océano. «Sería como colocar 200 elefantes de 3 toneladas cada uno sobre un pistón del tamaño de un CD», explica Carole Tonello, ingeniera en Tecnología de los Alimentos y experta en los efectos de la HPP en la inactivación de microorganismos.

Y es que la presión elimina patógenos. A mayor presión, menor presencia. Así, por ejemplo, con 300 megapascales (MPa) es posible destruir parásitos y algunos mohos y levaduras, mientras que con 600 (MPa) se eliminan todos los parásitos, mohos, levaduras, virus y bacterias. Entre ellas, las dos que más preocupan a los productores de alimentos: Salmonella y Listeria. Según datos de la Agencia Española de Seguridad Alimentaria y Nutrición (AESAN), la primera es la que causa más brotes alimentarios en Europa.

«Lo único que no se puede erradicar con la tecnología HPP son las esporas bacterianas, ya que resisten estas presiones. Por esa razón es necesario conservar los alimentos en el frigorífico después de haberles aplicado presión», matiza Tonello, que ha recibido varios galardones por su investigación en este campo y es directora de desarrollo de Hiperbaric, una empresa pionera en la fabricación de máquinas de altas presiones, que se encuentra en nuestro país. En la actualidad, solo hay 350 máquinas en todo el mundo, y más de la mitad se han fabricado en Burgos.

La técnica perfecta para conservar alimentos no existe. Cada una tiene ventajas e inconvenientes, y se adapta mejor a unos productos que a otros. Por ejemplo:

• Usar azúcar como conservante es eficaz para preservar las frutas, pero modifica su sabor y su perfil nutricional.
• La pasteurización funciona muy bien con la leche, no así con la carne o el pescado.
• La congelación es perfecta para el pescado, porque elimina el anisakis, o para el pulpo, porque rompe sus fibras y lo ablanda. Pero no es tan buena con las fresas, que perderían su textura y consistencia en cuanto volviesen a estar a temperatura ambiente.

El procesado con altas presiones es una tecnología no térmica que mantiene las propiedades sensoriales de los alimentos a la vez que inactiva los microorganismos no deseados. «Esto permite obtener alimentos más seguros, extender su vida útil y reducir o eliminar el uso de aditivos», detalla Francesc Borriser, investigador del Instituto de Tecnología Alimentaria (IRTA). No solo se prescinde de los conservantes; también se quitan los colorantes o saborizantes que muchas veces son necesarios al emplear métodos térmicos de conservación. «Lo que se obtiene son productos sensorialmente frescos, pero con la ventaja de tener una mayor seguridad y conservación», apostilla.

Ahora bien, como ocurre con los otros métodos, el procesamiento de alta presión no es igual de eficaz con todos los productos. Los mejores resultados, de momento, están en los zumos y bebidas (cuya vida útil se multiplica por 30), los productos vegetales frescos para dipear, como el guacamole o el hummus, las carnes procesadas, las salsas, los platos preparados, los potitos infantiles y los pescados y mariscos. Con el marisco sucede algo muy interesante: si, por ejemplo, ponemos una langosta, las altas presiones permiten separar la carne del exoesqueleto y mantenerla cruda. «De otro modo, para poder separar la carne es necesario cocerla», apunta Carole Tonello.

Entre los alimentos que no son tan fáciles de tratar con esta tecnología (o que, directamente, no se pueden someter a altas presiones sin estropearlos) encontramos la leche y el pan.

• En el caso del pan, cuya forma y textura dependen del aire que contiene, acabaría completamente deformado tras aplicarle tanta presión.
• Con la leche, el problema radica en las proteínas (que se alteran con las presiones), aunque es uno de los campos donde más se está investigando ahora mismo. De hecho, ya hay una empresa australiana que ha conseguido tratar la leche con HPP y la comercializa. «La ventaja es que queda con las características organolépticas tan apreciadas de la leche cruda y es segura; la desventaja, que todavía es cara», sopesa Tonello.

El procesamiento de alta presión utiliza energía eléctrica y agua. Los productos se colocan ya envasados en unos tanques que se llenan con agua y la presión se ejerce sobre el conjunto. Todo el proceso dura seis minutos y, una vez finalizado, la mayor parte del agua se recupera. Al no haber un tratamiento térmico, el gasto energético es menor que con otros métodos.

La contrapartida es que no todos los envases valen para esto: tienen que ser impermeables (ya que se sumergen en agua) y flexibles, para no romperse con la presión. Esto deja fuera a los materiales absorbentes, como el papel, y a los más rígidos, como los metales y el cristal, y hace necesario el uso de plásticos, con el consiguiente impacto en el medio ambiente.

La tecnología in-bulk, que ha desarrollado Hiperbaric y ha obtenido 6 premios a la innovación, promete resolver este problema. «Se trata de una máquina igual que las demás, pero que permite procesar los líquidos a granel», explica Tonello. Es decir: en lugar de introducir unas botellas de zumo en el tanque, se introduce solo el zumo, que se envasa después de procesado. De esta manera, se pueden utilizar envases confeccionados con materiales más sostenibles.